--讓每個(gè)崗位成為利潤的發(fā)動(dòng)機(jī)，全球最先進(jìn)的管理技術(shù)與改善技術(shù)！

　　“精益生產(chǎn)”（lean production）源自豐田生產(chǎn)方式（Toyota Production System），其基本思想以持 續(xù)改善和尊重人性為核心，通過持續(xù)改善徹底消除浪費(fèi)和損失，追求產(chǎn)品制造的合理性以及品質(zhì)至上的成本節(jié)約，被認(rèn)為是當(dāng)今世界上最有效、最靈活、最具競(jìng)爭(zhēng)力的生產(chǎn)方式之一。在市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)加劇、勞動(dòng)力成本增加、原材料價(jià)格上升等背景下，越來越多的中國企業(yè)開始嘗試推行精益生產(chǎn)，希望運(yùn)用精益轉(zhuǎn)變企業(yè)發(fā)展方式，實(shí)現(xiàn)企業(yè)再造升級(jí)。

課程緣起

    　　當(dāng)今制造型企業(yè)訂單呈多品種少批量化，交期越來越短；另一方面，內(nèi)部生產(chǎn)系統(tǒng)不穩(wěn)定，生產(chǎn)過程突發(fā)事件多，品質(zhì)異常多，交期無法保證。
　　同時(shí)，愈來愈高的員工流失率，使企業(yè)蒙受直接損失（包括知識(shí)成本、替換成本、培訓(xùn)成本等）并影響到企業(yè)工作的連續(xù)性、質(zhì)量的穩(wěn)定性，雖然以往國內(nèi)不少企業(yè)局部推行過精益生產(chǎn)，但真正能夠傳承并持續(xù)改進(jìn)的卻很少……
　　“精益生產(chǎn)方式的核心理念就是只做有價(jià)值的工作，并且能快速應(yīng)對(duì)市場(chǎng)的需求”。因此精益管理的永續(xù)追求：品質(zhì)追求零投訴、零缺陷；信息與計(jì)劃追求零距離、拉動(dòng)式、周期短；過程追求同步、準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)；成本追求零庫存、少浪費(fèi)；工藝追求一個(gè)流、均衡化。雖然這些全新的管理技術(shù)變革深受企業(yè)的青睞，但國內(nèi)多數(shù)企業(yè)基礎(chǔ)管理較弱員工素質(zhì)較低，現(xiàn)場(chǎng)的不穩(wěn)定、設(shè)備的不穩(wěn)定、供應(yīng)的不穩(wěn)定、質(zhì)量的不穩(wěn)定，更關(guān)鍵的人員不穩(wěn)定，使節(jié)拍生產(chǎn)（Takt Time）、單件流（One piece flow）、拉動(dòng)式生產(chǎn)（Pull production）、七大浪費(fèi)（7 wastes）等精益生產(chǎn)的工具很難被有效執(zhí)行或持續(xù)改進(jìn)。
　　基于國內(nèi)多數(shù)企業(yè)的現(xiàn)狀，我們結(jié)合精益生產(chǎn)常用的工具，同時(shí)結(jié)合精細(xì)化管理常用的工具，將兩者有機(jī)融合在一起，首創(chuàng)《精益管理實(shí)訓(xùn)營》，我們倡導(dǎo)精細(xì)化管理“法的標(biāo)準(zhǔn)化、事的程序化、物的規(guī)格化、人的規(guī)范化”，通過精細(xì)化管理四化夯實(shí)企業(yè)基礎(chǔ)，消除企業(yè)的種種不穩(wěn)定，為精益化管理的“安定化（標(biāo)準(zhǔn)管理、自動(dòng)化、防呆管理）、平衡化（產(chǎn)線瓶頸的解決）、流線化（最小批量流動(dòng)）、品種化（多品種少批量切換）”奠定堅(jiān)實(shí)的基礎(chǔ)，從而確保精益變革的成功。

課程特色

　　國內(nèi)多數(shù)精益生產(chǎn)的課程重點(diǎn)是剖析精益生產(chǎn)兩大支柱之一：JIT、Jidoka；JIT的三大要素：節(jié)拍、單件流、拉動(dòng)生產(chǎn)；還會(huì)剖析價(jià)值流、看板、單元線設(shè)計(jì)、生產(chǎn)同步化、生產(chǎn)均衡化、生產(chǎn)柔性化……?！毒婀芾韺?shí)訓(xùn)營》除了分享上述內(nèi)容外，還會(huì)將精細(xì)化管理、標(biāo)桿管理、精益TPM、精益6S、精益文化、精益人才、管理會(huì)計(jì)之制造成本會(huì)計(jì)科目建立的核心思想擷精遽華地提煉并融會(huì)貫通于其中，使《精益管理實(shí)訓(xùn)營》不脫離精益生產(chǎn)的本質(zhì)又高于精益生產(chǎn)的格局。
　　與國內(nèi)精益生產(chǎn)同類課程相比，《精益管理實(shí)訓(xùn)營》主要的特色與差異體現(xiàn)在以下五點(diǎn)：
　　■一.課程將精益生產(chǎn)的六大損失與七大浪費(fèi)歸納到管理會(huì)計(jì)制造成本會(huì)計(jì)科目，將效率、質(zhì)量、庫存、人員等改善項(xiàng)目與制造成本會(huì)計(jì)科目的效率成本、質(zhì)量成本、資金占用成本、人力資源成本匹配結(jié)合，這在國內(nèi)精益管理領(lǐng)域是一個(gè)全新的創(chuàng)舉，也是一項(xiàng)卓越的變革，這將解決長期滯約精益改善不能與成本會(huì)計(jì)直接銜接的難題。
　　■二.課程還將人才快速培育當(dāng)做精益管理的一個(gè)組成部分，精益生產(chǎn)是通過消除流程浪費(fèi)來提升流程速度，人才精益培育是通過消除培訓(xùn)中的浪費(fèi)來提升人才培養(yǎng)的速度。通過消除浪費(fèi)學(xué)習(xí)活動(dòng)，增加有效學(xué)習(xí)活動(dòng)，讓成才路徑更加精益，其實(shí)這也與精益6sigma思想不謀而合?！敦S田模式》14項(xiàng)關(guān)鍵管理原則中,有6項(xiàng)與培養(yǎng)人才有關(guān)，豐田認(rèn)為，精益生產(chǎn)的成功，取決于一個(gè)學(xué)習(xí)型組織和優(yōu)秀的人才育成模式。
　　JIT（Just In Time）生產(chǎn)方式即以市場(chǎng)為需求在合適的時(shí)間、生產(chǎn)合適的數(shù)量和高質(zhì)量的產(chǎn)品。人才精益培育即依據(jù)“支持企業(yè)戰(zhàn)略目標(biāo)實(shí)現(xiàn)、支撐企業(yè)人才儲(chǔ)備培養(yǎng)、支持企業(yè)業(yè)務(wù)績(jī)效提升、滿足企業(yè)員工成長需求”的宗旨，快速培養(yǎng)出合適數(shù)量高素質(zhì)高技能的人才。人才精益培育（亦稱人才快速培育）已獲得國家知識(shí)產(chǎn)權(quán)，為本課程又一個(gè)獨(dú)一無二的亮點(diǎn)、價(jià)值點(diǎn)。
　　■三.課程將精益班組建設(shè)列入精益管理的基石。以往不少企業(yè)推行精益生產(chǎn)曲高和寡，能落地能持續(xù)改善的不多，關(guān)鍵原因在于企業(yè)基礎(chǔ)管理薄弱，通過班組基準(zhǔn)管理體系、班組人才培育體系、班組創(chuàng)新改善體系、班組團(tuán)隊(duì)文化體系、星級(jí)班組創(chuàng)建體系的構(gòu)建為精益生產(chǎn)的推行夯實(shí)基礎(chǔ)。一般企業(yè)看高層，優(yōu)秀企業(yè)看中層，卓越企業(yè)看基層。班組長培訓(xùn)是解決員工個(gè)人能力提升，班組建設(shè)則是通過制度建設(shè)與文化建設(shè)解決班組組織能力提升，通過基層個(gè)人能力與組織能力的提升，為精益生產(chǎn)的成功推行做出有力的保障。
　　■四.課程采用理論指導(dǎo)、案例分享、道場(chǎng)實(shí)踐、沙盤模擬、課題解決、咨詢問答等“知行合一”的實(shí)戰(zhàn)訓(xùn)練方式，課程中大量的圖片與案例全部來自于真實(shí)的生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)，再配以錄像和動(dòng)畫教學(xué)，保障培訓(xùn)的實(shí)效性和生動(dòng)性。課程應(yīng)用最適合成年人學(xué)習(xí)的“提出問題、探討解決方法、分析案例、實(shí)務(wù)演練”的培訓(xùn)模式。做到“聽了就懂，懂了就會(huì)，會(huì)了能用，用了有效”。
　　■五.課程通過三大篇：即“心---意識(shí)篇”、“技---工具篇”、“體---實(shí)施篇”剖析精益變革與精益實(shí)施，脈絡(luò)清晰，結(jié)構(gòu)完整。同時(shí)，課程兼容“道、法、術(shù)、器”四個(gè)層面，這四個(gè)層面有效結(jié)合，既有“道”思想與文化的高度，又有“器”工具與“法”方法的實(shí)踐，更有“術(shù)”規(guī)則與制度確保精益的執(zhí)行和推動(dòng)。“三大篇”與“四個(gè)層面”之內(nèi)容絕非單純幾個(gè)管理模塊的拼湊，而是前后貫穿，相互輝映，渾然一體。

課程收益

一.了解精益發(fā)展及其在中國的應(yīng)用，在思想上明確企業(yè)推行精益管理的收益及必要性，建立精益思維方式。
二.了解精益管理的“道、法、術(shù)、器”，尤其掌握精益文化、精益思想對(duì)精益管理推行的重要性和必要性。
三.全面掌握精益生產(chǎn)、精細(xì)化管理的工具及方法的應(yīng)用，了解在企業(yè)推行精益管理的難點(diǎn)和要點(diǎn)，實(shí)現(xiàn)由理論到實(shí)踐的轉(zhuǎn)化。
四.系統(tǒng)了解精益生產(chǎn)與精細(xì)化管理、精益班組、標(biāo)桿管理、精益TPM、精益IE、精益6S、精益文化、精益人才、精益研發(fā)、精益西格瑪、管理會(huì)計(jì)的內(nèi)在關(guān)聯(lián)。
五.掌握挑戰(zhàn)和實(shí)現(xiàn)“提高勞動(dòng)生產(chǎn)力 30-50％、降低不良率/返修率30-50％、縮短交期時(shí)間30-50％、降低庫存 30-50％、減少作業(yè)人數(shù)（少人化）30-50％、提升設(shè)備可動(dòng)率 30-50％、節(jié)省生產(chǎn)空間30-50％”的精益工具和技巧，如：安定化、準(zhǔn)時(shí)化、自働化、流線化、均衡化、柔性化、拉動(dòng)系統(tǒng)等。
六.掌握少量多樣化訂單、緊急訂單與插單的解決方法和與之相適應(yīng)的生產(chǎn)計(jì)劃體系的構(gòu)建；掌握多品種少批量情況下的IE解決方案：?jiǎn)卧a(chǎn)線設(shè)計(jì)方法與運(yùn)用。
七.學(xué)會(huì)運(yùn)用VSM價(jià)值流程圖識(shí)別、分析和改善浪費(fèi)活動(dòng)，縮短生產(chǎn)周期；幫助學(xué)員通過運(yùn)用現(xiàn)代IE手法減少組織內(nèi)各種浪費(fèi)與損失，提升效率。
八.掌握運(yùn)用精細(xì)化管理的“四化”，精益班組的“三級(jí)”文檔，人才育成的“精益學(xué)習(xí)路徑”夯實(shí)企業(yè)管理基礎(chǔ)，從而提升員工素質(zhì)與減少現(xiàn)場(chǎng)異常，降低產(chǎn)品不良。
九.掌握運(yùn)用精益研發(fā)的VE/VA、CBB、DFMA、DFC、五化一廢、TRIZ創(chuàng)新設(shè)計(jì)、關(guān)鍵路徑圖、平行同步式設(shè)計(jì)、項(xiàng)目三級(jí)計(jì)劃管理等方法，提高設(shè)計(jì)計(jì)劃達(dá)成率，縮短設(shè)計(jì)周期，減少設(shè)計(jì)對(duì)后工序進(jìn)度、效率、質(zhì)量、成本的影響。
十.系統(tǒng)識(shí)別精益八大浪費(fèi)，建立管理會(huì)計(jì)八大會(huì)計(jì)科目收集數(shù)據(jù)核算，利用預(yù)算和KPI進(jìn)行控制，利用精益工具進(jìn)行改善，使成本從過程到結(jié)果形成一套完整的控制和改善系統(tǒng)。
十一.掌握通過精益文化、精益領(lǐng)導(dǎo)力等“軟實(shí)力”的塑造，使員工成為“有智慧的人”，使員工盡自己最大的努力去履行職責(zé)，用最少的資源為企業(yè)創(chuàng)造最大的價(jià)值。

課程模塊

說明：企業(yè)可根據(jù)實(shí)際情況選擇模塊內(nèi)容，詳細(xì)課程內(nèi)容請(qǐng)聯(lián)系銷售顧問。